层压件问题点、原因分析及对策

一、 材料问题

1、 玻璃

1）气泡 2）划痕 2、 电池片

1）缺角/崩边 2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格； 3）划痕 4）氧化 5）穿孔 6）浆料污染 7）断栅 8）栅线粗细 3、 焊带氧化发黑 4、 材料过期

【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、 焊接问题

1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差； 2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜； 3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；

4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上； 5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；

6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移； 7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；

8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；

9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；

【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；

三、 叠层问题

1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；

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2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EVA导致；

3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接； 4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成； 5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成； 6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端； 7、 条码

1）缺失 2）破损 3）脏污 4）重复 5）信息不实 6）字体不良 8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；

9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触； 10、

串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；

【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

四、 层压问题

1、 背膜不良 1） 凹坑

【原因】1）背膜上有硬杂质；2）高温布上残留EVA杂质硬块；3）高温布破损；

【对策】1）保证车间干净整洁；2）完全清理清洁高温布上残留的EVA；3）及时更换破损的高温布； 2） 起皱

【原因】1）原材料问题；2）铺设背膜不平整；3）高温布重叠不平整；4）高温布破损；

【对策】1）裁剪背膜时，仔细检查原材料的质量及生产日期；2）叠层铺背膜时注意背膜和EVA是否合格；3）层压铺盖高温布时确保高温布平整不重叠；4）及时更换高温布； 3） 脱层

【原因】1）背膜或EVA原材料问题；2）材料污染；3）玻璃未完全用酒精清

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洗干洁；4）层压取件时拉拽背膜导致脱层；5）层压件温度未降至80℃以下割边划出造成；6）纸片或其他杂物夹入叠层件中；7）EVA交联度不合格；8）助焊剂用量过多，残留在EVA上，长期高温下，容易产生脱层；

【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）生产过程中确保物料不被污染，必须保证在规定的工作温湿度环境中操作；3）钢化玻璃用酒精全面清洗干洁；4）从层压机内取出层压件时注意避免拧起背膜边角；5）割边时必须等待层压件温度降至80℃以下；6）叠层完毕后严格检查，发现杂质及时取出；7）加强EVA交联度的定期检验，对层压参数严格控制；8）焊接时，要将助焊剂烘干，不允许有残留； 4） 鼓泡

【原因】1）原材料问题；2）材料兼容性；3）温度异常；4）层压机不密封；5）高温胶带不合格；6）层压时间较长；

【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）对生产用的相同材料置于不同层压机试压测试，查看试样是否都是同样问题，如果问题一样，则材料不兼容或材料不符合要求，更换其他物料试压，观察对比；3）层压机加热板温度不均匀，局部有温度异常现象，或者是温度偏高，层压前必须严格按要求测试层压机加热板温度，达到要求后方可层压；4）层压机上下室不密封，抽真空失效，在层压过程中时刻观察真空表是否正常，层压时间是否准确，如有异常及时停机报修；5）确保高温胶带合格，胶带粘合剂不会在高温环境下产生气体；6）适当降低层压时间； 5） 偏移

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1）焊锡 2）助焊剂 3）毛发 4）胶带 5）焊带残留 6）纤维 7）脏污（电池片、绝缘条、汇流带等） 8）其他杂质 【对策】保证车间生产环境，严格执行5S标准。 4、 气泡

【原因】1）背膜/EVA/电池片等材料受污、受潮或过期；2）EVA材料质量问题，纯度不高，有结块等；3）层压温度过高，时间过长，导致有机氧化物分解，产生氧气或其他气体；4）抽真空失效或时间过短；5）杂质引起；6）返工件挖片处未垫放EVA块料或返工撕背膜剥离EVA；7）加热板温度不均匀，局部区域提前升温并固化；

【对策】1）保证物料在规定时间内使用完毕，按照相应温湿度要求储存；2）提高并加强原材料的检验规范，发现问题及时上报，并跟供应商交涉；3）层压之前要做交联度试验确保温度合格，温度严格控制在原材料参考温度左右，层压时要点检层压机加热板，如发现异常，停机检查；4）查看层压机真空表、真空泵及密封圈是否完好无损，相应检查要完善，按照工艺要求参数设置抽真空时间；5）确保在车间无尘生产，避免一切杂质掺入组件内部，做好车间5S并及时检查；6）返工组件时要细心，保证返修部位干净整洁，填补EVA缺失地方；7）经常测量层压机加热板表面温度，建议每4小时测量一下，发现异常，停用报修； 5、 并片

【原因】1）EVA收缩率大；2）胶带未粘牢，掉落； 3）铺盖或拉扯高温布时，移动电池串，使电池串并靠一起；4）抬放待层压件歪斜，使电池串或EVA偏移滑动；5）叠层工序人为操作失误；

【对策】1）尽量考虑使用收缩率小的EVA；2）固定间距的高温胶带必须按要求粘贴牢固；3）铺盖高温布时要避免在组件上拖拉拽等现象；4）抬放组件时要平正，不得歪斜；5）叠层工序确保叠层时电池串间距在要求范围内，做好叠层检验

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