精益布局
victor
07-06-2011
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流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
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一.流程分析与改善流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人 的工作流程以符号的形式进行记录、分析、 并设计出改善的方法。通过反应工序整体的 状态，有效的把握现有流程的问题点，并研 究制定改善的对策，以提高现有的流程效率 和生产效率。
流程分析的目的掌握全部生产过程包括工艺加工过程、 检查过程、搬运过程、停滞等的实际 状态，发现并消除其过程中的浪费与 不合理。
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1.准确把握工艺流程的整体状态明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作
搬运线路是否合理
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种类
目的
特征
优点 1.产品在流动 情况下被加 工 2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
缺点
产品工艺流 程分析
主要分析产品 的工艺流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
不易分析作 业员的各动 作,即有一定 的模糊性
作业流程分 析
主要分析作业 者的作业流程
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
1.不同作业者 作业流程不 1.容易发现作 一样 业者的无效 2.必须紧随作 动作 业者行动才 2.易于对作业 能观察,这样 员进行改善 必能增加分 析工作量和 难度
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1. 5W1H提问分析法项目 WHY WHERE WHEN WHO WHAT HOW HOW MUCH 问题 目的是什么 在什么地方执行 什么时候做 谁来做 做什么 如何做 需要多少费用 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 改善方向
去除不必要或不明确的工序 或动作有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
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2. ECRS改善法则符号 名 称 内 容 在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问 后，无满意答复均为非必要，应取消 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 简化的目的 经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个 提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
E
取消 (Eiminate) 合并 (Combine) 重排 (Rearrang) 简化 (Simplify)
C
R
S
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A. 产品流程分析检查表项目 省略的工序 内容 1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调
整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序 1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组 1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配 1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
可以和其他工序 重新组合的工序
简化工序
各工序标准化
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B.作业流程分析检查表项目 作业 调查主题 场所 作业场所 时间 方法 1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具 1.搬运数量 2.使用工具 1.检查方法 2.不良率
1.作业内容 2.机械设备1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段 1.检查内容 2,检查工具 等待原因
1.作业时间 2.单位时间产量
移动
移动距离 路线 移动时间 次数
检查
地点
检查时间
等待
等待地点
等待时间
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73.2 3.5-69.7
104.3 19.65-84.65
30 10
等待时间由原来89.1%减少为17.9%
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一.Layout的定义Layout的中文名称是“布局”,简单的说布局
就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标