对炼焦的认识

班级：化工1102班 姓名：黄奏凯 学号：110670218

炼焦的定义：在炼焦炉内将炼焦煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和相关化学产品的工艺过程。简介：装炉煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和化学产品的工艺过程。即煤炭焦化指主要从硬煤和褐煤中生产焦炭、煤气、干馏炭及煤焦油或沥青等副产品的炼焦炉的操作活动根据最终温度，有高温炼焦(900～1100℃）、中温炼焦(660～750℃）和低温炼焦(500～580℃）。通常指高温炼焦。现代炼焦生产在焦化厂炼焦车间进行。炼焦车间一般由一座或几座焦炉及其辅助设施组成，焦炉的装煤、推焦、熄焦和筛焦组成了焦炉操作的全过程，每个炉组都配备有装煤车、推焦车、拦焦机、熄焦车和电机车，一侧还应设有焦台和筛焦站。开发的炼焦新工艺还有：配入部分型煤炼焦的配型煤工艺、用捣固法装煤的煤捣固工艺、煤

预热工艺等。

国内外炼焦工艺的发展

1．国内炼焦技术发展的回顾 建国初期我国只有日本和德国留下的老焦炉,工艺落后,装备较差,产量很低,根本无法满足新中国建设的需要。1958年,我国自行设计和建设的第一座58型焦炉在北京焦化厂一次投产成功,标志着我国炼焦工业和城市煤气事业有了革命性的进步。随之,一大批66型焦炉和70型焦炉如雨后春笋般出现,为推动我国重工业发展发挥了重要作用。70年代末期和80年代,通过认真学习、吸收国外炼焦新技术,并结合我国国情,设计建设了6m焦炉。仅在短短几年里,6m焦炉迅速推广应用,现已建成高于5m的焦炉39座(其中6m的27座,5.5m的5座,5m的4座),生产能力1800万t,占全国机焦产量的24%,在我国炼焦工业发展中占据了重要位置。进入90年代,焦化环保技术、炼焦自控技术、各种新型炼焦技术和装备发展迅速。我国炼焦工业在设计能力、产品产量、工艺技术水平等方面已逐步跃居国际先进行列。截至1998年底,我国共有炼焦企业170余家,有各类机焦炉753座,炼焦能力8010万t/a,其中炭化室高4m以上的焦炉177座,炼焦生产能力5919万t/a,占全国机焦炉座数的23.5%、占炼焦设计生产能力的73.9%。1997年全国生产焦炭13902万t,其中机焦7067.2万t,土焦6728.4万t。

在我国炼焦工业从无到有蓬勃发展的过程中,技术水平和装备水平不断提高。在焦炉方面,以宝钢二期6m焦炉为代表的我国焦炉技术已达到国际先进水平,该焦炉的设计、机械设备的

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国产化率达90%以上,其中焦炉本体的国产化率为100%。

在煤气净化方面,我国不但自行开发了氨水流程、硫铵流程、ADA脱硫工艺、氨焚烧工艺、单塔脱苯工艺等新技术,还通过与国外联合设计、技术引进等方式掌握了全负压煤气净化工艺、AS洗涤脱硫脱氰脱苯工艺、脱酸蒸氨工艺、无饱和器法硫铵工艺、FRC工艺、T-H法脱硫脱氰工艺、索尔菲班法脱硫工艺、冷法和热法弗萨姆无水氨工艺、氨分解-克劳斯工艺等国际先进技术,并在设备和材料国产化方面取得了突破性进展,把煤气净化技术和装备推向了国际先进行列。

在环保方面,开发和掌握了高压氨水喷洒无烟装煤、热浮力罩、焦炉装煤与推焦集尘系统、带消烟装置的大型焦炉机械、干法熄焦工艺、焦化污水生物脱酚技术、活性炭吸附污水净化技术等现代炼焦工业的环保技术;特别是我国自行开发了具有国际先进水平的焦化污水生物脱氮技术,在山东薛城焦化厂工业试验成功后并在宝钢二期焦化工程中应用,取得了令人瞩目的成果。

尽管我国炼焦工业取得了巨大成就,但也存在一些问题,例如:炼焦企业规模小,小型焦炉比例高;化产品精制工艺陈旧,加工点分散,批量小,深加工不够;备煤、炼焦工艺比较单一,效率较低,不适应国内炼焦资源特点,且已有的捣固炼焦设备也较落后,效率低;土焦生产还占有一定比例,造成资源浪费严重,且又污染环境,在一定程度上制约了现代化炼焦工业大生产的发展等。

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为两段、通过内部废气循环的手段，进一步减排氮化物是可能的；宽焦室也有助于进一步减排氮氧化物；600mm焦室的锥度比450mm焦室小，致使从推焦机侧到炼焦区温度增长幅度小。 4)高温集气管

炼焦副产品市场发生了实质性的改变，优质优价的冶金焦是人们所希望的，而对焦炉煤气等副产品的兴趣减弱。因此，研发工作应在这一概念的指导下进行，即传统焦炉仅生产热能与焦炭。这个想法与热回收概念类似，应用在传统焦炉上时，对于那些生产率固定的焦炉，优点是明显的。

这一概念的理想应用场所是联合钢铁企业，高炉煤气用来加热焦炉。如果没有可用的高炉煤气，焦炉则需用人工净化煤气加热―这种焦化厂没有煤气处理设备，但实质上是环保的，粗煤气在进人大气前迅速烧掉；在工艺流程尾端，即在废热回收锅炉后，需要一套脱硫系统控制SO2的排放。

这样的一套系统有助于实现环保炼焦。 实现该目标的关键是开发、设计回收管道来收集800℃的粗煤气，各焦室压力要控制得当。收集管道为负压，这与PROven系统相似：但对高温煤气流进行压力控制并不是一件轻松的工作。 德国正在做这方面的测试工作，并取得了巨大进展：与发电设备偶联的焦化厂一年可生产150-200万t焦炭。

3.结论

传统焦炉和副产品回收设备仍然是当前保证焦炭产量的主要手段，焦炉的生产效率不断提高，蒂森克虏伯施威尔格恩焦化厂拥有93m3焦室的焦炉的生产效率已经达到空前的高度；宽炭化室的大型焦炉的配煤范围更宽，可更多地使用低挥发分煤，优点是焦炭收得率增加；传统焦炉的环保效果得到明显改善，进一步的发展是通过对各个焦室进行独立压力调控来降低焦炉放散；高温粗煤气直接燃烧生产蒸汽是一个新概念，这种焦化厂的产品仅仅是焦炭和电能；热回收炼焦技术已经成熟，并推广应用，这种技术与捣固装料、干熄焦配合，可进一步增加发电量。新的炼焦技术工艺，如单焦室系统、Scop21等还没有实现工业化。这些技术能否与传统技术、热回收技术成功地展开竞争，还要拭目以待。

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