神华煤直接液化工艺简介

神华煤直接液化工艺简介

根据煤直接液化过程中溶剂的作用机理，即溶解煤并分散热解产生的自由基，和及时提供活性氢使自由基稳定，防止发生聚合反应，就要求循环溶剂具有对重质芳香物的溶解性好，同时又有能够释放出氢的化合物。显然，合适的循环溶剂只能是含有较多稠环芳香烃并经部分加氢的物料。一般认为，供氢溶剂中提供的氢的反应活性比气态氢要高许多，在高压催化加氢体系中，气相氢是通过与溶剂反应后再转移至煤的。所以，对循环溶剂的加氢深度要适宜，才能保证溶剂中氢的反应活性高，数量多。

在神华煤直接液化工艺中，将常压蒸馏塔全部馏出物和减压蒸馏塔的全部馏出物进入T－Star装置，按供氢溶剂要求的深度加氢后提供供氢溶剂。煤浆制备采用全部供氢溶剂配制。

神华煤直接液化工艺采用全部加氢溶剂后，煤浆浓度为45%时，粘度为90厘泊（60℃），煤浆浓度为48%时，粘度为240厘泊（60℃）。

采用减压蒸馏，并通过对其馏份油进行适宜深度的加氢后，作为循环溶剂是保证循环溶剂质量的可靠方法。因为减压蒸馏分离出的重油含有大量的稠环芳烃，只含极少量的沥青和固体物，通过控制加氢深度来部分饱和稠环芳烃，是其即有溶解分散能力，又有供氢性能。并且以此溶剂可以配制高浓度的油煤浆，而油煤浆的粘度却适中。同时，由于溶剂性能的提高，液化条件可以大大缓和，煤在反应器的停留时间可以大大减少，反应器利用率可以提高。

煤液化反应中，除了含有液化生成油外，还含有大量的固体残渣（包括灰和未转化的煤与催化剂）以及沥青类。因此，对煤液化反应生成物的固液分离，是构成煤液化工艺的一个重要部分。众所周知，已有的煤液化固液分离方案包括：减压蒸馏、过滤分离和溶剂萃取等。考虑到技术可靠性、设备的适用性和对分离出的固、液要求指标，以及这些技术在现有工业上的使用效果和成熟程度。

神华煤液化项目选择减压蒸馏技术来分离固液，原因是：

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1）该技术在炼油化工领域大量使用并且十分成熟；

2）采用该技术所获得的油收率并不低。根据试验结果，按照控制减压塔底固体含量50 wt%来操作，非固体成份大部分是沥青类液体，实际残渣带走的油只有塔底物的3%以下，对整个油收率的影响在1%以下；

3)如果采用其他技术（如过滤分离或溶剂萃取等），虽能更高地回收液体沥青类物质，但因沥青加氢转化极为困难，将导致溶剂质量大幅度下降，反应效率降低，即使在油收率提高的情况下，综合效率低下，仍然是不经济的。

催化剂是一个工艺的核心因素。日本NEDOL工艺采用天然黄铁矿；德国IGOR工艺采用赤泥或黄铁矿；美国HTI工艺采用合成GelcatTM催化剂；神华工艺将采用不同原料及生产方法的“863”合成催化剂。

神华煤直接液化工艺所采用的液化催化剂，是煤炭科学研究总院和神华集团共同承担的国家高新技术研究发展计划（863计划）的一项课题成果。课题所属国家高技术研究发展计划（863计划）能源技术领域洁净煤技术主题，课题名称：煤直接液化高效催化剂，课题编号：2001AA524010。