Equipment Breakdown Philosophy
设备维护的发展历史
故障维修预防维护生产力维护
以时间为基础的维护状态基础的TPM以状态为基础的维护
设备维护的发展历史Third Generation第三阶段
靠性
Higher plant availability and reliability增强工厂可用性和可 Greater safety提高安全性
Second Generation第二阶段
Better product quality提高产品质量
First Generation第一阶段
Higher Plant availability增强工厂可用性延长机器生命
No damage to the environment无环境破坏机器生命
Longer equipment life Lower costs降低成本
Longer equipment life延长 Greater cost effectiveness强化成本支出有效性
维修
Fix it when it broke出现故障时
1940
1950
1960
1970
1980
1990
2000
Equipment Breakdown Philosophy
维护什么设备(AA,A,B,C)什么部位 (故障,质量缺陷…)什么维护方式 (BM,IR,TBM,CM,CBM,MP)依据什么基准 (5WHY,5W2H)由谁负责实施 (维修人员，操作人员，外包)
维护的目的防止故障发生于未然在任何需要的时候,对设备性能的充分利用维护的目的
=
(最大的MTBF,最小的MTTR)最小成本
设备生命周期收益最大化
Equipment Breakdown Philosophy
自主维护和计划维护消除强制劣化,从而在自然劣化的状态下测定其劣化状态,当劣化已经达到某种程度以上时,则必须彻底使其恢复原状.
什么是自然劣化自然劣化:除去人为因素和环境因素,设备在使用过程中,自然损耗的过程
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什么是强制劣化强制劣化:因错误操作,或没有遵守标准操作条件,而造成对设备或部件的损坏.如使用不正确的工具,用力过大,松动,漏油,缺油,灰尘,污垢等.
油位过低
维护的基本理念(I) 机器故障是由部件劣化引起的 劣化分强制劣化和自然劣化 消除强制劣化是计划维护的前提 不断消除薄弱点是减少自然劣化，延长设备生命周期的关键
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维护的基本理念(II)
谁最了解机器？谁应该对机器承担责任？ CLIT是计划维护的基础自主维护是优秀的计划维护体系的前提
故障发生的要因部件劣化
故障应力超限强度不足
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故障发生的要因基本条件不完备
应力超限劣化之放任
零件劣化
不遵守操作条件欠缺技术(技能不足)
强度不足设计制造安装上的内在弱点
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扮演的角色零故障的五个对策
建立设备基本条件
保持设备建立设备操作状况基本状况
预防设备老化
改进设计中薄弱点
改进技能
操作部门
维修部门
5个基本对策1、建立基本条件设备清洁；消除尘埃来源的对策重新紧固；防止松脱的对策润滑；识别润滑点改进润滑方法清洁和润滑标准的准备 2、保持操作条件设计能力和荷载极限的规定克服过载操作中薄弱点的对策设备操作方法的标准化规定和改进部件
的操作条件规定和改进执行标准安装、接管和配线旋转和滑动部分的防尘和防水方法建立好的工作环境防止尘埃、高温和水汽、振动和冲击的方法
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Able to set a standard as near the limit line as possible if diagnosis is reliable thus most
economical method. It all depends on diagnostic techniques. Diagnosis error is very dangerous.如果通过诊断能使设定的标准越接近临界线,就是越经济的方法.这完全依赖于诊断技术,诊断中的失误是非常危险的.
Equipment Breakdown Philosophy
迈向零故障的历程故障分析(应力—强度模式)①承受超过系统强度的异常力量(应力的放任)②系统的强度减弱而无法胜任加工时的应力(劣化的进行)③内部含有原来设计、制造时的弱点(强度不足)迈向零故障的5项对策①基本条件的整备②遵守使用条件③劣化的复原④改善设计上的弱点⑤提升运转操作与保养的技术能力迈向零故障的5个步骤①②③④⑤建立自主维护体系自主维护7大步骤①②③④⑤⑥⑦初期清洁发生源、困难部位的对策清扫给油基准的作成总点检自主检查标准化自主管理排除强制劣化要因并将其复原改善延长设备的固有寿命追求自然劣化的型态探索各种劣化参数实施预知维护建立专门维护体系计划维护7大步骤①②③④⑤⑥⑦现状的分析劣化的复原改善暂行基准的作成品质功能的总点检点检整备效率化预知维护的实施水平展开故障分析要因分析方法分析
方法思考的阶段
具体迈向零故障活动
实施活动的阶段