生产件批准程序ISO/TS16949:2002 系列培训教材

PPAP目的:生产件批准程序( PPAP)规定了生产件批准的 一般要求，包括生产和散装材料(见术语)。 PPAP 的目的是用来确定供方是否已经正确理解 了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在 执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中， 具有持续满足这些要求的潜在能力。

适用性:

PPAP 必须适用于散装材料、生产材料、生产件或维修件的内 部和外部供方现场(见术语)。对于散装材料，不要求 PPAP, 除非你的顾客要求。 标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合 PPAP,除非顾 客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目 录中的项目。 注 1 :见第 II 部分顾客特殊说明中的详细内容。有关 PPAP 的所 有问题均应向顾客产品批准部门(见术语)提出。 注 2:顾客可以正式特许免除对一个供方的 PPAP要求。顾客以 文件形式记录适用项目的特许。

途 径“ 必 须 ” ( SHALL) 表 示 强 制 的 要 求 。 “ 应 ” (SHOULD)也表示强制性的要求，但在符合方法上允 许一些灵活性。 标有“注”( NOTE)的段落是理解或澄清有关要求的 指南。“注”中的“应”(SHOULD)只有指导性的含 义。 术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。

I.1 总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准(见 I.5.2.1): 1. 一种新的零件或产品(即：以前未曾提供给某个顾客 的某种零件、材料或颜色)。 2. 对以前提交零件不符合的纠正。 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品 的改变。 4. 第I.3部分要求中的任一种情况。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责产品 批准的部门联系。

I.2 PPAP的过程要求I.2.1 重要的生产过程 对于生产件：用于PPAP 的产品必须取自重要的生产过程。该过 程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件 连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、 材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同 的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个 位置，都必须测量和对代表性样件进行试验。 对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样 品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。 注：对于散装材料，现有产品的生产情况通过可以用于估计初始 过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在 类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足

够的生产 量达到之前，可实施遏制计划。6

I.2.2 PPAP的要求 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装 材料，满足散装材料要求检查表(见I.2.2.15和附录F)。若不能 满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所 有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供 方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾 客取得联系。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室(见QS-9000,第3版， 4.10.6)完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获是认可的 实验室(见QS-9000,第3版，4.10.7和4.11.2.b.1)。当使用商 业的实验室时，供方必须使用实验室的信笺纸或使用正式的实验 室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试 验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述 其符合性是不可接受的。7

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材料试验报告(见附录D)必须说明以下内容： ● 被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件 的技术规范的编号、日期及更改等级； ● 进行试验的日期； ● 材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注 明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的 产品，供方必须从分承包方名单上的分承包方采购材料和 /或服务(如油漆、电镀和热处理)。

I.2.2.8.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供 方必须对所有的零件或产品材料进行试验。 试验报告必须说明以下内容： ● 被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零 件的技术规范的编号、日期及更改等级； ● 尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件； ● 进行试验的日期。 注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果 应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以 使用附录E给出的性能试验结果表格。17

I.2.2.9初始过程研究 I.2.2.9.1 总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定 初始过程能力或性能的水平是可以接受的。 为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须 进行测量系统分析。(见 I.2.2.10)和测量系统分析参考 手册) 注 1:本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产 出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型 而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面的缺陷是 “计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在 本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测的特性 性能，需要相当长的时间收集更多的数据。18

注 2 :估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。 下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事 前批准，也可采用其它

更适用的替代方法。 注 3 :初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、 方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的 研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要 的。 注4:对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应该根据取自重要 的生产过程(见I.2.1)的连续零件中最少25个子组的数据，并至 少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时， 可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。 对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具， 如单值移动极差图。

I.2.2.9.2 质量指数 如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进 行总结。 注1:初始过程研究结果依赖于研究的目的，数据的正 态分析(假定正态分布并具有双侧规范)、数据采集 方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等。 该研究基于下列假设，即试图应用下列原理的任何人 都已经学习过统计过程控制参考手册中关于过程能力 的内容，且理解从均值极差图这一角度关于稳定性的 原理。关于下列各项的说明，可与顾客负责零件批准 的部门联系。参见统计过程控制参考手册第二章第5部 分D:建议采用的过程措施。20

Cpk- 稳定过程的能力指数。 σ 的估计值是依据子组内 的变差确定的( R /d2或S /C4)。 Ppk- 性能指数。根据总变差 σ 值(所有单个样本数据 使用标准偏差[均方根等式],“s”)。 短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据 或有足够的初始数据来绘制控制图时(至少100个个体 样本),可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足 规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使 用Ppk。当不能得到足够的数据时(小于100个样本), 应与顾客负责零件批准的部门取得联系，以制定出一 个适当的计划。21